精益生產(chǎn)管理 精益車間管理 全員生產(chǎn)維護
六西格瑪 6s管理 基層班組管理
1、企業(yè)規(guī)模:中國制造2025”首批示范單位,中國企業(yè)500強
2、輔導模塊:推行精益生產(chǎn)管理體系
3、數(shù)據(jù)增長:月人均產(chǎn)值提升54.28%;電極加工合格率提升31.3%;EDM加工合格率提升10.95%;項目計劃節(jié)點達成率19.5%;打造精益樣板示范區(qū)4個;培養(yǎng)核心經(jīng)營人才、業(yè)務骨干和中基層管理25人
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1、企業(yè)規(guī)模:國有重要骨干企業(yè)集團,旗下?lián)碛?家上市公司
3、數(shù)據(jù)增長:全面推行6S管理,建立了各類6S及可視化管理制度、流程、標準以及工具,共復制改造近150個6S區(qū)域。建立SOP標準操作程序,完成100+關鍵崗位SOP編制,生產(chǎn)效率提升6.5%。完成4個單位參觀通道打造,提升了企業(yè)品牌形象
1、企業(yè)規(guī)模:中國制造業(yè)500強,國家火炬計劃重點高新技術企業(yè),員工4000余人
3、數(shù)據(jù)增長:導入?yún)⒂^通道打造、6S管理、SOP標準化等9大模塊,打造了四個一流的生產(chǎn)車間,降本增效創(chuàng)收超800萬;建立了各類6S及可視化管理制度、流程、標準以及工具,共復制改造近38個6S區(qū)域;通過TPM管理,設備標識清晰,減少了誤操作率,降低了設備故障率,縮短了故障處理時間;公司產(chǎn)量增加,合格率逐月上升,不良率下降,分類存放提升尋找備件效率,使老生產(chǎn)線煥發(fā)了新活。
1、企業(yè)規(guī)模:中國制造業(yè)500強,3000人,A股上市公司
2、輔導模塊:2020年推行精益生產(chǎn)管理體系
3、數(shù)據(jù)增長:精益整體成熟度提升33%、訂單準交率提升77%、生產(chǎn)周期整體縮短29%、庫存容積率提升50%;導入了供應鏈管理與精益生產(chǎn)模式,在領導理念、教育和培訓、客戶與流程導向、均衡化和設備管理、目視化管理、職責、品質內建、問題解決、授權員工、持續(xù)改善系統(tǒng)等10個方面有突出提升;在流動裝配、加工單元、6s與目視化、內部物流、標準作業(yè)、精益意識等6個方面變化顯著。
1、企業(yè)規(guī)模:世界500強全資
3、數(shù)據(jù)增長:科學布局新工廠,強化管理,提升效率,降低成本,實現(xiàn)生產(chǎn)系統(tǒng)的人流與物流暢通、優(yōu)化搬運、流程、效率,從而實現(xiàn)降本增效,提升企業(yè)利潤空間,推動企業(yè)跨越式發(fā)展。
1、企業(yè)規(guī)模:中國500強
3、數(shù)據(jù)增長:1、生產(chǎn)效率提升29.5%;2、在制品減少80%;3、生產(chǎn)成本下降5.97%;4、培養(yǎng)金牌班組69人;5、打造精益現(xiàn)場及可參觀型車間
遠大方略始終遵循不了解不理解企業(yè)的前提下絕不輕易下結論,正式制定改善方案前必須深入到業(yè)務一線了解和理解企業(yè)的運營情況。
我們每一個項目都不是只有項目老師在策劃,而是一個專業(yè)模塊的團隊老師共同策劃、共同把關,提升方案的系統(tǒng)性和因地制宜性。
在理解和了解企業(yè)的基礎上,我們會制定因地制宜的整體解決方案,提升方案的有效性和落地性。
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項目輔導過程中不只是注重問題的解決,更注重對團隊的培養(yǎng)和成長、團隊的考評和激勵。
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